半島全媒體記者 鄭成海 通訊員 李強

隨著自動化控制中心操作人員管立志按下流程啟動按鈕，堆取料機開始自動取料，貨物經過皮帶機自動運輸達到裝車機，裝車機在調車機的自動牽引下開始自動裝車。這標志著山東港口青島港首次啟用“四機”聯動智能裝車作業模式。經過10個多月的精心研發與嚴格測試，9月15日正式運行，實現干散貨火車裝車作業“一鍵”啟停，徹底取代人工干預作業。

新模式突破了以往智慧港口建設中單機智能系統的單機作業難題，實現了堆取料機、皮帶機、裝車機及調車機四大核心設備在一條高效裝車流程線上的協同作業，為全國范圍內的干散貨碼頭智能化升級轉型再造新模式，助推山東港口青島港智慧綠色港口建設邁向新階段。

自動化控制中心操作人員正在操作。

打響全流程自動化技術攻堅戰

利用火車裝車機進行礦石裝車是目前干散貨碼頭疏運的最主要方式之一。但由于火車車型多樣——禁裝車、平板高邊車等特殊車型標準各不一致，實現全流程自動化的難度極大。長期以來，火車裝車作業高度依賴司機的人工操作，從裝車機的精準行走、跨車廂翻板的精確控制、到夾空車翻料操作的細致執行，每一個環節均由司機一人掌控，這對任何一個工人來說都是極重的工作負荷，對工人的素質要求極高。同時受天氣情況、貨物種類以及司機狀態的影響，火車裝車的作業效率與質量有了諸多不可預測與控制的變數。

山東港口青島港前港公司礦石碼頭正在卸船作業。

面對火車裝車過程中工人在現場操作調車機造成的人車交互的風險、未動態關聯禁裝車信息造成的虧超和偏載等影響單車箱裝載量平衡性的裝車質量問題的情況，山東港口青島港前港公司的“偉麗創新團隊”開啟了全流程自動化技術的攻堅戰。礦石堆場、碼頭、機械設備……他們的足跡遍布一線，深知一線不易，實現用科技創新改善勞動環境，減輕工人的工作量的愿景成為他們迫切的期盼，自動化控制改造既是他們的目標，也是他們的擔當。

在研發時，“曾連續盯靠作業現場30余小時，拿到了第一手的準確數據。”為確定自動化改造方案，攻關團隊奮戰在一線、吃住在一線。團隊成員薛振、傅元康共設計方案20余稿，規劃可行性分析報告32次。他們“咬定青山不放松”，在基層扎下根來，充分了解裝車機整體構造、作業流程、調研現場生產情況后，拿出了可行方案。

自動化調車機正在作業。

在改造時，“曾連續8天蹲靠在裝車機上，一有生產間隙就進行施工”。改造要在不影響績效指標、不放松生產的情況下進行，因此團隊成員在升級改造項目開始后，放棄了正常上下班、放棄了周末休息，全組成員緊盯火車裝車作業間隙，不管白天黑夜，不論晴天下雨，只要有時間，30分鐘也干，10分鐘也干，最終自動化升級改造順利完成。

啟動按鈕機器就能自動裝車作業

干散貨碼頭火車裝車“四機聯動”作業新模式的實施是采用模塊化設計方式，將整個裝車機自動化系統以股道為單位分為：中控系統控制模塊、單機自動化控制模塊、遠程自動化操作模塊、智能視頻安防模塊。

自動化皮帶機正在運行。

聯動作業新模式基于以下幾個控制模塊實現：“大腦”是中控系統控制模塊，負責接受來自碼頭智能管控平臺的業務指令，在整個作業過程中綜合協調、監控各模塊作業任務，并對作業中產生的數據進行實時分析和數據交互；“四肢”是單機自動化控制模塊，能接受來自“大腦”的任務指令，實時控制各機構的運行。“眼睛”是遠程自動化操作模塊，遠程作業人員可通過“千里眼”實時了解現場作業情況并對整個作業流程進行監控，并且可隨時對作業設備實施人工干預；同時系統還有其獨特的感知與防御能力，采用圖像識別和多傳感器融合技術的智能視頻安防模塊，對作業區域內的設備及人員進行實時安全監控，防止作業過程中安全事故的發生。

自動化堆取料機作業。

通過這樣精密的系統，如今的裝車作業，工人只需要啟動按鈕，機器就會自動從堆場里抓取礦石放上傳送皮帶，隨后礦石從皮帶直接進入車廂，裝滿后運走。工人就此被解放了出來。即使是禁裝車廂，也能被精準識別，每一個車廂信息都能被及時傳送給堆取料機，系統便可精準獲得皮帶的長度和運行速度，控制堆取料機取料，減少倒料池的貨物，降低裝載機的燃油消耗。

自動化裝車機作業。

“工人們不用再在裝車機和堆取料機上工作了，他們都搬進了自動化控制中心，在電腦前就能實現‘一鍵’操作”，趙偉麗驕傲地說，“四機聯動作業新模式實現了火車裝車作業綜合能耗降低5.9%，火車滯港時間壓減10.3%。該項技術為干散貨港口火車裝車作業提供了全流程數字化轉型樣板，新質生產力在降低勞動強度，提高勞動效率，減少安全風險中發揮了重要作用。”